Ein neues Kleid für die Insahar 2.0

Die Shisha 2.0 von Insahar hat mir vom Design so gut gefallen, dass ich mir vor einiger Zeit ein Modell in dunklem Holz gekauft habe – mehr Kunstgegenstand als Shisha.

Doch hat sich über die Zeit herausgestellt, dass die Verarbeitungsqualität und Fertigungstolleranz des Holzes nicht ganz so gut war wie erwartet. Der Lack an der Holzoberfläche bekam Risse und hat angefangen abzublättern. Der obere Teil war von Anfang an nicht ganz gerade gefertigt und hat immer auf dem massiven Aluminiumkörper gewackelt. Auch die Silikonschicht in der Bowl hat angefangen sich zu lösen und damit hatte das Wasser direkten Kontakt zum Holz.

Zeit die Shisha zu überarbeiten und eine neue Holzverkleidung zu entwerfen.

Sobald ich die Form der Grundplatte des Aluminiumkörpers einmal nachgebildet hatte, bestehen alle weiteren Teile aus der selben äußeren Grundform. Im Inneren gibt es 5 verschiedene Formen.

Die Grundfläche in Inventor

  • 15x Standardaussparung mit 10mm Rand für die Teile der Bowl und des oberen Körpers
  • 3x Bodenplatte ohne eine Aussparung
  • 1x runde Aussparung für den Aluminiumring
  • 1x runde Aussparung mit 4mm Tasche für den Aluminiumring

Ausgefräst waren die Teile in ca. 5 Stunden aus dem 21mm starken Birken Multiplexholz. Verklebt habe ich die Segmente mit wasserfestem Holzleim.

Im Anschluss gründliches Abschleifen der Oberflächen mit Schmirgelpapier. Zur Konservierung der Oberflächen habe ich Leinölfirnis genommen. Hier habe ich gute Erfahrungen mit meinen bisherigen Möbeln gemacht.

Eine kleine Herausforderung war es die Bowl gegen das Wasser zu schützen. Noch einmal wollte ich kein Silikon nehmen. Nach etwas Recherche bin ich auf Polyesterharz gestoßen, welches als Zweikomponentensystem in jedem Baumarkt zu bekommen ist. Die Verarbeitung ist simpel, sofern man eine Feinwaage zum genauen Abwiegen des Härters hat. Trotzdem unbedingt auf die Gefahrenhinweise achten!

Mit dem Harz habe ich in mehreren Durchgängen alle Innenwände der Bowl ausgeschwenkt. Das Ganze macht meiner Meinung nach einen sehr soliden Eindruck und sollte das Holz vor dem Wasser ausreichend schützen.

Ein schönes Wochenendprojekt mit gutem Ergebnis.

[twoclick_buttons]


CNC – Bürostuhl

Was tut man, wenn man mit den angebotenen Bürostühlen nicht so richtig warm wird und eine CNC Fräse im Haus stehen hat? – Einfach selber einen Stuhl bauen!

Nun gibt es die Möglichkeit sich selbst ein Design zu überlegen. Aber mir fehlt einfach die Erfahrung, wie ein komfortabler Bürostuhl aufgebaut sein muss. Wie breit, wie hoch, welchen Winkel die Rückenlehne haben muss usw…. Einfach zu viele Variablen, die ich höchstens durch ausmessen und austesten in Erfahrung bringen müsste. Damit wäre das Projekt für mich einfach zu umfänglich geworden.

Erfreulicherweise gibt es aber schon fertige Designs zu kaufen, die vielversprechend aussehen und für die Fertigung mit einer CNC Fräse ausgelegt sind. So z.B. das Design, für das ich mich entschieden habe: „CNC drawing „Parametric chair“ von 3Bee Studio.

Zum Download bekommen habe ich eine .dxf Datei mit den Schnitten der jeweiligen Layer sowie der Zwischenteile. Dazu habe ich noch ein paar Tipps zur Fertigung bekommen. Super Service!

Aus meinem letzten Projekt mit dem Schreibtisch habe ich gelernt, wie wichtig und wie viel günstiger die Produktion sein kann, wenn man Zeit investiert die Schnitte auf dem Fräßtisch effizient anzuordnen. Es wäre gar nicht vorstellbar gewesen wie teuer mich das Holz gekommen wäre, hätte ich zu viel Platz verschwendet.

Gefräßt habe ich über mehrere Wochen immer nur ein paar Stücke jeden Abend aber damit war es noch lange nicht getan. Das Schleifen, Ölen und der Zusammenbau haben viele, viele weitere Abende in Anspruch genommen. Diesen massiven Aufwand hatte ich bei der Projektplanung gar nicht abschätzen können.

Knifflig war die Befestigung des Stuhls auf dem Drehkreuz. Ich habe zuvor nur schlechte Erfahrungen mit der Verarbeitung von Einschraubmuttern in Holz gemacht. Ich hatte es nie ordentlich hinbekommen die Teile gerade ins Futter zu bekommen. Zusätzlich mussten die Einschraubmuttern dieses Mal sogar in die Stirnflächen einer Multiplexplatte eingeschraubt werden. Die Gefahr, dass hier die Schichten aufsplittern war sehr groß. Deshalb habe ich möglichst viele Punkte zur Druckverteilung angebracht, dass ggf. eine versaute Einschraubmutter nicht die Stabilität gefährdet. Geklappt hat es aber dieses Mal prima die kleinen M4 Einschraubmuttern zu verschrauben.

Die Materialliste:

Das Design: 30€

900mm * 1350mm Birke Multiplex 15mm (3 mal) = 124€

900mm * 600mm Birke Multiplex 15mm = 18€

650mm * 600mm Birke Multiplex 9mm = 12€

M10 Gewindestangen 1m (5 mal) = 25€

310mm * 300mm Birke Multiplex 18mm = 4€

Ikea Drehkreuz Untergestell = 79€

M10 Muttern (42 mal) = 7,80€

M10 Unterlegscheiben (42 mal) = 5€

Einschraubmuttern 4 * 8 * 8 (40 mal) = 8,40€

Einschraubmuttern 8 * 8 * 8 (4 mal) = 4€

M4 Schraube 4 * 20 (40mal) = 6€

Diverse Schleifblätter = 10€

Summe 333€

Hier noch ein paar Impressionen vom Zusammenbau.

[twoclick_buttons]