Ein neues Kleid für die Insahar 2.0

Die Shisha 2.0 von Insahar hat mir vom Design so gut gefallen, dass ich mir vor einiger Zeit ein Modell in dunklem Holz gekauft habe – mehr Kunstgegenstand als Shisha.

Doch hat sich über die Zeit herausgestellt, dass die Verarbeitungsqualität und Fertigungstolleranz des Holzes nicht ganz so gut war wie erwartet. Der Lack an der Holzoberfläche bekam Risse und hat angefangen abzublättern. Der obere Teil war von Anfang an nicht ganz gerade gefertigt und hat immer auf dem massiven Aluminiumkörper gewackelt. Auch die Silikonschicht in der Bowl hat angefangen sich zu lösen und damit hatte das Wasser direkten Kontakt zum Holz.

Zeit die Shisha zu überarbeiten und eine neue Holzverkleidung zu entwerfen.

Sobald ich die Form der Grundplatte des Aluminiumkörpers einmal nachgebildet hatte, bestehen alle weiteren Teile aus der selben äußeren Grundform. Im Inneren gibt es 5 verschiedene Formen.

Die Grundfläche in Inventor

  • 15x Standardaussparung mit 10mm Rand für die Teile der Bowl und des oberen Körpers
  • 3x Bodenplatte ohne eine Aussparung
  • 1x runde Aussparung für den Aluminiumring
  • 1x runde Aussparung mit 4mm Tasche für den Aluminiumring

Ausgefräst waren die Teile in ca. 5 Stunden aus dem 21mm starken Birken Multiplexholz. Verklebt habe ich die Segmente mit wasserfestem Holzleim.

Im Anschluss gründliches Abschleifen der Oberflächen mit Schmirgelpapier. Zur Konservierung der Oberflächen habe ich Leinölfirnis genommen. Hier habe ich gute Erfahrungen mit meinen bisherigen Möbeln gemacht.

Eine kleine Herausforderung war es die Bowl gegen das Wasser zu schützen. Noch einmal wollte ich kein Silikon nehmen. Nach etwas Recherche bin ich auf Polyesterharz gestoßen, welches als Zweikomponentensystem in jedem Baumarkt zu bekommen ist. Die Verarbeitung ist simpel, sofern man eine Feinwaage zum genauen Abwiegen des Härters hat. Trotzdem unbedingt auf die Gefahrenhinweise achten!

Mit dem Harz habe ich in mehreren Durchgängen alle Innenwände der Bowl ausgeschwenkt. Das Ganze macht meiner Meinung nach einen sehr soliden Eindruck und sollte das Holz vor dem Wasser ausreichend schützen.

Ein schönes Wochenendprojekt mit gutem Ergebnis.

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CNC – Bürostuhl

Was tut man, wenn man mit den angebotenen Bürostühlen nicht so richtig warm wird und eine CNC Fräse im Haus stehen hat? – Einfach selber einen Stuhl bauen!

Nun gibt es die Möglichkeit sich selbst ein Design zu überlegen. Aber mir fehlt einfach die Erfahrung, wie ein komfortabler Bürostuhl aufgebaut sein muss. Wie breit, wie hoch, welchen Winkel die Rückenlehne haben muss usw…. Einfach zu viele Variablen, die ich höchstens durch ausmessen und austesten in Erfahrung bringen müsste. Damit wäre das Projekt für mich einfach zu umfänglich geworden.

Erfreulicherweise gibt es aber schon fertige Designs zu kaufen, die vielversprechend aussehen und für die Fertigung mit einer CNC Fräse ausgelegt sind. So z.B. das Design, für das ich mich entschieden habe: „CNC drawing „Parametric chair“ von 3Bee Studio.

Zum Download bekommen habe ich eine .dxf Datei mit den Schnitten der jeweiligen Layer sowie der Zwischenteile. Dazu habe ich noch ein paar Tipps zur Fertigung bekommen. Super Service!

Aus meinem letzten Projekt mit dem Schreibtisch habe ich gelernt, wie wichtig und wie viel günstiger die Produktion sein kann, wenn man Zeit investiert die Schnitte auf dem Fräßtisch effizient anzuordnen. Es wäre gar nicht vorstellbar gewesen wie teuer mich das Holz gekommen wäre, hätte ich zu viel Platz verschwendet.

Gefräßt habe ich über mehrere Wochen immer nur ein paar Stücke jeden Abend aber damit war es noch lange nicht getan. Das Schleifen, Ölen und der Zusammenbau haben viele, viele weitere Abende in Anspruch genommen. Diesen massiven Aufwand hatte ich bei der Projektplanung gar nicht abschätzen können.

Knifflig war die Befestigung des Stuhls auf dem Drehkreuz. Ich habe zuvor nur schlechte Erfahrungen mit der Verarbeitung von Einschraubmuttern in Holz gemacht. Ich hatte es nie ordentlich hinbekommen die Teile gerade ins Futter zu bekommen. Zusätzlich mussten die Einschraubmuttern dieses Mal sogar in die Stirnflächen einer Multiplexplatte eingeschraubt werden. Die Gefahr, dass hier die Schichten aufsplittern war sehr groß. Deshalb habe ich möglichst viele Punkte zur Druckverteilung angebracht, dass ggf. eine versaute Einschraubmutter nicht die Stabilität gefährdet. Geklappt hat es aber dieses Mal prima die kleinen M4 Einschraubmuttern zu verschrauben.

Die Materialliste:

Das Design: 30€

900mm * 1350mm Birke Multiplex 15mm (3 mal) = 124€

900mm * 600mm Birke Multiplex 15mm = 18€

650mm * 600mm Birke Multiplex 9mm = 12€

M10 Gewindestangen 1m (5 mal) = 25€

310mm * 300mm Birke Multiplex 18mm = 4€

Ikea Drehkreuz Untergestell = 79€

M10 Muttern (42 mal) = 7,80€

M10 Unterlegscheiben (42 mal) = 5€

Einschraubmuttern 4 * 8 * 8 (40 mal) = 8,40€

Einschraubmuttern 8 * 8 * 8 (4 mal) = 4€

M4 Schraube 4 * 20 (40mal) = 6€

Diverse Schleifblätter = 10€

Summe 333€

Hier noch ein paar Impressionen vom Zusammenbau.

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CNC-Möbel – Linksammlung

Einer der Hauptgründe zur Anschaffung meiner CNC-Fräse war der Bau eigener Möbel und Lampen.

Zwar bin ich weder ein Schreiner noch Produktdesigner aber ich kann dank des 3D-Druckens inzwischen recht gut mit Autodesk Inventor umgehen. Im Moment beschäftige ich mich aber noch mit den notwendigen Kenntnissen zu den erforderlichen Materialen zum Möbelbau sowie den entsprechenden Bezugsquellen aus der Umgebung. Die ersten eigenen Möbel müssen also noch etwas warten.

Erfreulicherweise gibt es aber schon einige Open Source Furniture Projekte von internationalen Designern, die zum Teil wirklich klasse Designs der Öffentlichkeit zur Verfügung stellen.

Die Community dazu ist zwar noch sehr übersichtlich aber interessante Projekte und Designs sind schon dabei um sofort und mit wenig Vorkenntnissen eigene Möbel herstellen zu können.

Im Folgenden habe ich die interessantesten Projekte aufgelistet, die mir in letzter Zeit untergekommen sind.

opendesk

opendesk ist wohl die größte Open Source Furniture Sammlung, die es Designern, Makern und Konsumenten ermöglicht, sich auszutauschen und miteinander in Kontakt zu kommen. Global design and local fabrication.

Hier gibt es schon eine große Anzahl an wirklich schönen Designs. Was mir wirklich gut gefällt ist, dass in der letzten Zeit auch einige neue Designs hinzugekommen sind. Das Projekt opendesk scheint also vital zu sein und sich auf eine relativ große Community zu stützen.

AtFAB

AtFAB hat einen ähnlichen Ansatz, wie die Plattform opendesk. Die Designs von AtFAB sind aber tendenziell recht einfach gehalten. Durchgängig sehr gerade Schnitte und mit etwas mehr Augenmerk auf der praktischen Funktion der Objekte.

SketchChair

SketchChair scheint eines der ersten Projekte im Bereich Open Source Furniture gewesen zu sein und zwar mit einem sehr interessanten Ansatz: Zeichne deine Geometrie selbst, parametrisiere sie und exportiere die CAD-Dateien aus einer eigenen Anwendung heraus.

SketchChair bietet neben der Designsoftware auch fertige, beliebte Designs direkt zum Download an.

Leider scheint die Entwicklung der Software als auch die Coummunity um SketchChair herum ziemlich eingeschlafen zu sein. Das Forum ist nahezu tot und auch die Java Anwendung läuft sehr instabil. Wem das Rippendesign der Objekte aber gefällt, sollte die Sache also mit viel Geduld angehen.

APTEK Bar

In Sankt Petersburg steht die APTEK Bar, die von Lesha Galkin mit einem wahnsinnig schönen Interior Design versehen wurde. Die Designs für die Möbel sind zum Download verfügbar.

Alejandro Palandjoglou

Alejandro ist Produktdesigner und hat einige seiner Designs online zum Download via Instructables gestellt.

P9C – Chair

P9L – Lounge Chair

P9S – Stool

Der Hocker und der Lounge Chair waren meine ersten Nachbauprojekte mit der CNC-Maschine und haben wirklich ein klasse Ergebnis hervorgebracht. Einen großen Dank an Alejandro. Schaut auch mal auf seiner Website vorbei: alepalan.com

 

Achtung bei nahezu allen Projekten: Schaut euch die .dxf /.svg Dateien vorher genau an. Eine Vielzahl der Projekte ist in inch bemaßt. Das Problem liegt aber nicht nur an der Umrechnung der angloamerikanischen Längeneinheiten ins metrische System sondern im Bezug der entsprechenden Materialien. Einer meiner ersten Projekte war ein Stuhl der in inch bemaßt war, zu dem es aber kein entsprechend dickes Material im Baumarkt gab. Die Lösung war dann am Ende, dass ich mit Illustrator alle Verbindungsstücke neu setzen musste. Es ist im CNC Bereich generell keine schlechte Idee sich mit Illustrator auseinanderzusetzen.

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China Arduinos an Mac OSX betreiben

Erste Tests mit der CNC Fräse sind abgeschlossen und das gute Stück ist vom Büro in das Bastelzimmer gewandert. Dort steht aber im Moment kein PC zur Steuerung und ich muss die Steuerung übergangsweise mit meinem MacBook regeln.

Mein Desktop PC hatte keinerlei Probleme mit dem Arduino Uno Clone zu sprechen. Mein MacBook allerdings weigerte sich das USB Gerät auch nur zu erkennen. Der Mac akzeptiert scheinbar den virtuellen FTDI Controller des China-Arduinos nicht und will nur mit den originalen Controllern sprechen.

Um das zu umgehen muss man selbst einen usb-to-serial Treiber installieren: Download – Link

Im Anschluss muss man noch das kext-signing von Mac OSX deaktivieren:

sudo nvram boot-args=“kext-dev-mode=1″

Im Anschluss ein Reboot des Mac und men Arduino Clone wurde erkannt und konnte verwendet werden.

! Achtung, das kext signing ist ein wichtiges Sicherheitsfeature von OSX und sollte nicht deaktiviert werden. Nur im Notfall verwenden und lieber einen originalen Arduino kaufen.

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CNC Fräse – Grundplatte + Opferplatte

Aktuell arbeite ich an einer CNC Fräse des Typs Shapeoko-x von myhobby-cnc.

Weil jeder Kunde sich die Größe der Fräse selbst konfektioniert, liefert myhobby-cnc keine Boden- und Opferplatten mit.

Nach längeren Recherchen habe ich mich für eine Siebdruckplatte anstatt einer MDF Platte entschieden.

Die Bodenplatte hat in erster Linie die Funktion den Rahmen der Fräse im rechten Winkel zu stabilisieren und das Fräßgut zu fixieren. Weil man aber nicht permanent in die Bodenplatte hineinfräsen möchte, empfiehlt es sich zwischen das Werkstück und die Bodenplatte noch eine sog. Opferplatte zu spannen, die sich irgendwann einfach austauschen lässt.

Im Baumarkt habe ich eine 2500mm x 1250mm x 15mm Siebdruckplatte gekauft und diese Vorort mit einem Transportschnitt auf 1550mm kürzen lassen. Das kürzere Reststück dient als Opferplatte.

Ich habe mich für ein Lochmuster im Abstand von 140mm entschieden. Ein meiner Meinung nach gutes Mittelmaß zwischen ausreichender Abdeckung von Fixierungspunkten und akzeptablem Arbeitsaufwand. Der gesamte Arbeitsaufwand mit bohren, fräßen und der Befestigung der Schlagmuttern belief sich auf ca. 4 Stunden.

Die Schlagmuttern habe ich versenkt, damit diese nicht der Bodenbefestigung in die Quere kommen – die Muttern zur Befestigung der Bodenplatte am Rahmengestell der Fräse ebenfalls.

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